Die Hammerwerke in Kleinreifling
Von Wilhelm Schuster[1]
Im Jahre 1625 bestanden hier nach dem Einlagslibell der Innerberger Hauptgewerkschaft (IHG) sieben Welsche und elf kleine Hämmer, deren Zahl sich bis 1775 auf sechs welsche und sieben kleine Hämmer verminderte. In der Zeit zwischen 1820 und 1835 wurden fünf weitere Hämmer im Zusammenhang mit der Einführung der Schwallmanipulation und um Holzkohle für eine Steigerung der Roheisenerzeugung frei zu machen, aufgelassen, so dass 1837 nur noch acht Hämmer bestanden, welche sich bis zur Einstellung des Werkes erhielten. Die Hämmer trugen die Namen der Besitzer, die sie in die Innerberger Hauptgewerkschaft bei deren Gründung eingelegt hatten. Sie wurden durchwegs in den vorangegangenen Jahren neu erbaut.
Alle diese Hämmer lagen im Kleinreiflinger Tal, welches von der gleichnamigen Ortschaft ausgehend zunächst genau nach Westen streicht und sich nach etwa tausend Meter gegen Südwesten wendet. 120 Meter oberhalb der Mündung des Baches in die Enns und an dessen linken Ufer stand der Wurschenhofer Zerrennhammer mit zwei Hartzerrennfeuern, einem großen Wehr und Schwellteich und einem ansehnlichen Hüttengebäude.
Auf diesen folgte in einem Abstand von 450 Meter der Wurschenhofer Gärbhammer mit zwei Feuern und einem Hammerschlag, welcher ebenso wie alle folgenden Hämmer am rechten Bachufer stand.
Nach einer Wegstrecke von 850 Meter, welche mehrere in früherer Zeit genutzte Gefällsstufen aufweist, kamen auf einer Weglänge von 600 Meter in kurzen Abständen fünf weitere Hämmer: der vordere Mühlhammer (ein Gärbhammer mit zwei Feuern und einem Schlag) und der Mühlzerrennhammer mit zwei Feuern und einem Hammer, beide von Leopold Ochs angelegt und nach einer zum seinerzeitigen Besitz gehörigen Mühle benannt, ferner der Eggersche Gärbhammer und der gleichnamige Streckhammer, beide unter gemeinsamem Dach mit je einem Feuer, und schließlich der von Händls Erben eingelegte Stahlhammer mit zwei Feuern und einem Schlag.
Schließlich lag 450 Meter weiter oberhalb noch der Leopold-Ochssche hintere Hartzerrennhammer, ebenfalls mit zwei Feuern und einem Schlag, welcher jedoch 1837 kalt gestellt wurde.
Insgesamt bestanden somit zu jener Zeit drei Hartzerrennhämmer, davon einer außer Betrieb, vier Gärbhämmer und ein Streckhammer. Von diesen Betrieben besaßen der Händls-Erben- und der Eggersche Hammer, sowie die beiden Mühlhämmer ein gemeinsames Wehr und Gerinne, so daß insgesamt fünf Wehre mit drei Schwellteichen bestanden.
Etwa 1400 Meter bachaufwärts vom letzten Hammer entfernt in der sogenannten „Klaus“, wo das zum Holztriften nötige Wasser aufgestaut wurde, befand sich eine uralte, zum Werk gehörige Holzsäge, die auch um 1928 noch in Betrieb stand.
Zum Werk gehörten ferner ein kleiner Holzrechen in der Enns, ein Kohlenplatz für sechs liegende Werke, eine größere Anzahl von Kohlbarren und Vorratsschuppen und ein Verwaltungsgebäude.
Um die Mitte der 1840er Jahre wurden bei einem Zerrennfeuer an fünf Tagen in der Woche in 16stündigen Hammerschichten je vier Rennen und am Samstag zwei Rennen gemacht, so daß ein Hartzerennhammer 44 Rennen in der Woche lieferte. Mit einem Roheiseneinsatz von etwa 93 Kilogramm pro Renne verarbeitete ein Hartzerrennhammer mit Rücksicht auf Feiertage und Stillstände 112 bis 145 Tonnen Roheisen pro Jahr. Die Produkte, die man beim Hartzerren durch Zerteilen des Teichels (?) erhielt, waren Meisselstahl, ein besonders guter, vollkommen gleichmässiger Stahl, der nicht mehr gegärbt wurde, Rohstahl, Mock genannt, ein eisenschüssiger Stahl, welcher hauptsächlich zur Sensenherstellung verwendet wurde, Hammereisen, eine weichere Stahlsorte, und Rohmittelzeug, welches für untergeordnete Zwecke verwendet wurde. Auf 100 Kilogramm Roheiseneinsatz entfielen etwa 60 Kilo Rohstahl, 20 Kilo Mock-, 6 Kilo Hammereisen und 4 Kilo Rohmittelzeug. Der Anfall von Meissenstahl war ganz gering.
Das Personal eines Zerrennhammers bestand aus einem Meister, einem Knecht, einem Hammerschmied und einem Wassergeber, somit aus vier Mann.
Von den erwähnten Stahlsorten wurden nur der Rohstahl und das Rohmittelzeug gegärbt. Erstere ergab den berühmten Scharsach-(Rasiermesser-)Stahl.
Beim Gäben wurde der zu Meisseln ausgeschmiedete Rohstahl zunächst sortiert und sodann zu Schienen ausgestreckt, welche abgeschreckt, gebrochen und nach dem Bruchaussehen sortiert zu Stahlgarben zusammengefügt wurden. Die durch eine Zange zusammengehaltene Stahlgarbe wurde auf Schweißhitze gebracht, mit leichten Hammerschlägen geheftet und sodann in zehn Hitzen auf Stangen von 2,5 Meter Länge und 18 mal 20 mm Querschnitt ausgereckt.
Bei den feinsten Stahlsorten wurde dieser Prozess zwei-, drei- und viermal wiederholt, doch ging man über eine viermalige Gärbung nicht hinaus, da dann die Eichte des Stahles nicht mehr zunahm und seine Härte litt. Hundert Kilogramm Rohstahl ergaben in der Regel 78 kg Scharsachstahl und 17 kg Stahl- und Eisenabfälle. Der Rest ging durch Abbrand verloren. Der fertige Gärbstahl wurde gemerkt und nach nochmaliger Musterung in Buschen oder in Kisten verpacht in den Handel gebracht.
In seinen besten Sorten wurde der Gärbstahl, der durch das oftmalige Ausschmieden ein besonders dichtes Gefüge erhielt, in Bezug auf Härte und Festigkeit auch von den besten Gußstahlsorten nicht erreicht.
Das Personal eines Gärbhammers bestand aus einem Meister, einem Knecht, einem Jungen und einem Lehrbuben, somit ebenfalls aus vier Mann.
Die Produktion eines Gärbhammers betrug bei einmaliger Gärbung in 16stündiger Schicht 420 Kilogramm Scharsachstahl bzw. 500 kg Gärbmittelzeug. Auf ein Kilo Gärbstahl wurden 2,1 Kilo Holzkohle verbraucht. Erhitzte Gebläseluft verminderte in den folgenden Jahren den Kohlenverbrauch und steigerte wesentlich die Erzeugung von Scharsach. In bezug auf alle Einzelheiten der Roh- und Gärbstahlerzeugung sowie der Frischeisenerzeugung, welche zu Kleinreifling zu dieser Zeit nur noch in geringem Umfang ausgeübt wurde, sei auf die zahlreichen einschlägigen Abhandlungen verwiesen. (1)
In den Jahren zwischen 1845 und 1855, in welchen die Nachfrage nach Stahl sehr groß war, wurden die Arbeitsverfahren durch Einführung erhitzter Gebläseluft und geschlossener Feuer wesentlich verbessert, und auch der stillgelegte hintere Hartzerrennhammer wieder instand- und in Betrieb gesetzt.
1838 bestanden in Kleinreifling in den bereits erwähnten sieben Hammerwerksgebäuden sechs Hartzerrennfeuer, vier Gärbfeuer, drei Abschienfeuer zum Abschienen des Rohstahles vor dem Gärbsetzen und ein Streckfeuer, ferner neun hölzerne Kastengebläse und acht Hammerschläge.
Sowohl die Zerrennfeuer als auch die Gärbfeuer wurden mit heißem „Wind“ (Gebläseluft) betrieben. Die Zerrennfeuer besaßen Knieröhrenapparate, die Gärbfeuer Kastenapparate. Die Dauer der Rennen und die Einwaage hatten sich nicht geändert, wohl aber war das Ausbringen beim Zerren und Gärben auf 91 Prozent (früher 90) und 94 Prozent (89) gestiegen und der Kohlenverbrauch auf 189 Prozent (früher 285) auf 228 Prozent (268) gesunken. 1856 wurde die nur noch ausnahmsweise betriebene Frischeisenerzeugung vollkommen eingestellt.
In den sechziger Jahren herrschte ein schlechter Geschäftsgang. Erst nach dem Übergang der Hauptgewerkschaft vom Montanärar an die AG der Innerberger Hauptgewerkschaft ergaben sich infolge Auflassung anderer Betriebe und der einsetzenden Konzentration der Betriebe wieder einige größere Veränderungen. 1869 und 1873 wurde die zu wenig gewinnbringende Gärbstahlerzeugung wesentlich eingeschränkt und stattdessen die Rohstahlerzeugung gesteigert. Zu diesem Zweck wurden der Händls-Erben-Hammer und der vordere Mühlhammer in Hartzerrennhämmer umgewandelt, so dass nunmehr neben zwei Stahl- und einem Eisenhammer fünf Hartzerrennhämmer bestanden.
Der erzeugte Rohstahl wurde, soweit er nicht als solcher verkauft wurde, teils in Kleinreifling und in Weyer gegärbt, teils nach Reichraming als Einwaage für die Gussstahlfabrik geleifert. 1878 wurde beim Wurschenhofer-Zerrennhammer ein neues Gerinne hergestellt, das hölzerne Hammergerüst durch ein eisernes ersetzt und statt der beiden hölzernen Kastengebläse ein Rootsches Gebläse mit Turbinenantrieb aufgestgellt. 1878 wurde auch beim vorderen Mühlhammer ein Turbinengebläse eingebaut. Bei den übrigen Zerrennhämmern blieben bis gegen Ende der neunziger Jahre Kastengebläse in Gebrauch.
Unter der Wirtschaftskrise der siebziger Jahre hatte das Werk nicht zu leiden. Im Gegensatz zu fast allen anderen Produkten der Eisenbranche stieg die Nachfrage nach Frischstahl in den Jahren 1873 bis 1875 derart an, dass 1874 bei zwei Hämmern anstelle der 16stündigen Hammerschichten der Tag- und Nachtbetrieb eingeführt werden musste. Die Erzeugung des Werkes, welche im Jahre 1870 immerhin 451 Tonnen betragen hatte, und bis 1872 auf 202 Tonnen gesunken war, stieg dadurch bis 1875 auf 606,5 Tonnen und bewegte sich bis 1880 zwischen 578 und 641 Tonnen.
Die ÖAMG führte den Betrieb im gleichen Umfang fort, wenn auch in den achtziger Jahren ein gewisses Nachlassen in der Beschäftigung zu verzeichnen war. Die Erzeugung schwankte zwischen 558 Tonnen (1884) und 418 Tonnen (1888).
1889 wurde nach längeren Verhandlungen zugleich mit dem sehr umfangreichen gesellschaftlichen Grund- und Waldbesitz im Ennstal auch der große zum Werk gehörige Wald verkauft, welcher mit 1. Jänner 1889 in den Besitz des oberösterreichischen Religionsfonds überging. Der Betrieb der Kleinreiflinger Hämmer, welche im Besitz der Gesellschaft blieben und deren Holzkohlenbezug gesichert war, wurde durch diesen Verkauf nicht ungünstig beeinflusst. Die Erzeugung des Werkes erfuhr sogar durch die mit dem Waldverkauf zusammenhängende Einstellung des Betriebes in Reichraming eine nicht unbedeutende Steigerung.
In den Jahren 1889 und 1890 wurde ein Teil der bei den Reichraminger Stahlhämmern beschäftigt gewesenen Arbeiter nach Kleinreifling überstellt, für deren Unterbringung durch Aufstockung mehrerer Wohngebäude gesorgt wurde. Durch diese Personalvermehrung war es möglich, den Tag- und Nachtbetrieb von zwei auf vier Zerrennhämmern auszudehnen und auch bei zwei Gärbhämmern den ununterbrochenen Betrieb einzuführen. Die Einrichtungen des Werkes bestanden damals aus zehn Zerrennfeueren, zwei Gärb- und einem Streckfeuer, acht Wasserhämmern, zwei Root-Blowern und sechs Kastengebläsen. Zum Antrieb der Hämmer und Gebläse dienten 14 Wasserräder mit zusammen 175 PS und zwei Jenwal-Turbinen mit zusammen neun PS. Das Werk beschäftigte 1890 zwei Beamte und 64 Arbeiter und erzeugte in den Jahren von 1890 bis 1894 durchschnittlich 615 Tonnen pro Jahr.
Die Erzeugung bestand aus Rohstahl und Gärb- oder Raffinierstahl und wurde teils als Einwaage in die Gussstahlfabrik Kapfenberg abgegeben, teils frei verkauft. Die Produkte fanden für die Erzeugung von Messerklingen, Werkzeugen und anderen hochwertigen Produkten Verwendung. Für die verschiedenen Stahlsorten wurden größtenteils noch die alten Bezeichnungen gebraucht. Unter den Rohstahlsorten führte man gewöhnlichen Rohstahl, harten und weichen Mockstahl, Rosenstahl und Griffstahl. Beim Gärbstahl unterschied man einmal gegärbten oder Friemstahl, Scharsach- oder Tannenbaumstahl in zwei Sorten, Klingen- und Federstahl und schließlich den hochwertigen zwei-, drei- und viermal gegärbten Mühl- oder Kistenstahl.
Der Herdfrischstahl war auch damals noch für besondere Zwecke sehr gesucht und immer gut bezahlt. Die Preise für Rohstahl lagen 1890 zwischen 21 fl (Griff- und weicher Mockstahl) und 31 fl (Meißelstahl) für 50 Kilogramm. Unter den Gärbstahlsorten kostete, von einzelnen Federstählen abgesehen, die billigste Sorte (einmal gegärbter Scharsachstahl 18 – 21 Quadrat) 37 fl und die teuerste (viermal gegärbter Kistenstahl) 64 – 60 fl pro 50 Kilogramm.
In der zweiten Hälfte der neunziger Jahre steigerte sich die Nachfrage nach Frischstahl neuerdings bedeutend, so dass 1898 eine Höchsterzeugung von 995 Tonnen erzielt wurde. Um die Leistungsfähigkeit der Hämmer steigern zu können, wurden in diesen Jahren bei den Frischhämmern die Kastengebläse abgeworfen und durch einen Root-Bläser und zwei Enckesche Präzisionsgebläse mit Turbinenantrieb ersetzt. Die Einrichtungen der fünf Frischhämmer bestanden nunmehr einheitlich aus je zwei geschlossenen Feuern mit zwei Winderhitzern, einem Wasserhammer und einem von Turbinen angetriebenen Gebläse. Die beiden Gärbhämmer besaßen je ein Feuer mit Winderhitzer, ein Kastengebläse und einen Wasserhammer. Mit einem der beiden Gärbhämmer, dem Egger-Hammer, unter einem Dach stand noch ein Streckhammer mit einem Feuer, welcher das Kastengebläse des Gärbhammers mitbenützte.
Zum Werksbestand gehörten ferner neun Kohlbarren, zehn Magazinsgebäude und zwei Schuppen, sowie 18 Wohnhäuser. Der Betrieb wurde 1898 bei fast sämtlichen Hämmern in Tag- und Nachtschichten geführt.
Gegen Ende des Jahres 1898 und 1899 schwächte sich die Nachfrage nach den Kleinreiflinger Erzeugnissen wesentlich ab, so dass mit Ende Februar 1899 mit Rücksicht auf die bedeutenden beim Werk liegenden Vorräte zu Betriebseinschränkungen gegriffen und der hintere Leopold-Ochssche Zerrennhammer stillgesetzt wurde. Bei den übrigen Hämmern wurde die Zahl der Rennen herabgesetzt, so dass die Erzeugung auf etwa fünfzig Tonnen pro Monat zurückging. Der Holzkohlenverbrauch betrug zu jener Zeit etwa 280 Kilogramm pro Zentner Erzeugung.
In diese Zeit fällt eine durchgreifende Reorganisation der gesellschaftlichen Produktion, in deren Zug auch eine Abstoßung der Spezialeisenerzeugung und der kleineren Betriebe geplant war, so daß der Fortbestand des Werkes bereits in Frage gestellt war, als seine Anlagen am 12. und 13. September 1899 durch eine jäh hereinbrechende Elementarkatastrophe fast vollständig vernichtet wurden. Durch einen während vier Tagen anhaltenden heftigen Regen wurden aus dem oberen Teil des Tales zahlreiche Bäume mitgerissen, durch die sich das Bachbett beim Wehr des hinteren Zerrennhammers verlegte. Durch den immer stärker werdenden Druck der angestauten Fluten wurde schließlich das Wehr des hinteren Zerrennhammers weggerissen, worauf die freiwerdenden gewaltigen Wassermassen, mit Holz- und Felsblöcken untermischt, in wenigen Minuten ihr Zerstörungswerk vollbrachten.
Die gegen den Bach gelegenen Teile des hinteren Zerrennhammers und der beiden Mühlhämmer wurden unterwaschen, so dass ein Teil der Gebäude und Essen einstürzte und weggeschwemmt wurde. Auch die zu den Hämmern gehörigen Neben- und Wehrgebäude sowie die Wehranlagen wurden schwer in Mitleidenschaft gezogen und zum Teil gänzlich zerstört. Von den Betriebsstätten blieben nur die beiden am weitesten bachabwärts gelegenen Wurschenhofer Hämmer soweit erhalten, dass an eine Wiederaufnahme des Betriebes nach Durchführung der Aufräumungsarbeiten gedacht werden konnte. Eine Wiederherstellung der übrigen Hämmer wäre einem vollkommenen Neubau gleichgekommen.
Da sich die Gesellschaft mit Rücksicht auf den beabsichtigten Verkauf des Werkes hiezu nicht entschließen konnte, wurde nach Durchführung der notwendigsten Sicherungsarbeiten und nach Wiederherstellung des durch das Tal führenden Weges nur die beiden Wurschenhofer Hämmer wieder in Betrieb gesetzt und im übrigen Verkaufsverhandlungen eingeleitet, welche in den beiden folgenden Jahren zum Abschluss kamen.
Aufgrund eines am 31. Mai 1900 abgeschlossenen Vertrages gingen die beiden Wurschenhofer Hämmer samt allen Betriebseinrichtungen, den Handelsmarken und den dazugehörenden Neben-, Wohn- und Wirtschaftsgebäuden an die Firma Gebr. Böhler und Co. um eine Summe von 24.000 K über, welche den Betrieb (Frischstahlwerk) mit 1. Juni 1900 übernahm, jedoch bereits im folgenden Jahr einstellte und den Besitz weiterveräußerte.
Der Wurschenhofer Zerrennhammer ging nach mehrfachem Besitzwechsel an den Großkaufmann Hermann Kaler in Weyer über, welcher an seiner Stelle ein Sägewerk betrieb. Der Wurschenhofer Gärbhammer wurde an Florian Fluch verkauft, der den Hammer in eine Kammfabrik umwandelte.
Die oberen Hämmer, einschließlich der zugehörigen Wohn- und Nebengebäude und der nur geringfügige Grundbesitz wurden am 31. Februar 1901 um 20.000 K von der ÖAMG an den oö. Religionsfonds verkauft, der in den folgenden Jahren die noch stehenden Hammerruinen abtrug. Heute sind die Stätten des seinerzeitigen Betriebes nur noch durch einige wenige Stützmauern und sonstige Überreste erkenntlich. Von den einstigen Wehrbauten hat die gründliche Arbeit des Hochwassers keine Spuren hinterlassen.[2]
[1] Wilhelm Schuster, Geschichte des Stahlwerkes Kleinreifling, Manuskript im Archiv des Vereines Freunde des Radwerkes IV in Vordernberg (ca. 1928)
[2] Dietreichstein: Verfassung des landsteirischen und österreichischen Eisenwesens, 1. Teil (Vom Kammergute Innerberg); Ferro: Die Innerberger Hauptgewerkschaft, Berg- und Hüttenmännisches Jahrbuch, Wien 1844; Peter Tunner: Der wohl unterrichtete Hammermeister, Freiberg 1858; Rossiwall: Die Eisenindustrie des Herzogtums Steiermark, Wien 1860
